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轮胎翻新技术

1.什么样的轮胎可以翻新？

2.生产工艺流程

1.什么样的轮胎可以翻新？

（一）、冷翻胎体必须符合下列标准：

1、胎面花纹尚余2mm以上，不伤基部胎体，胎体任何部位无脱空。
2、胎侧允许有轻微老化裂纹。
3、轮胎胎趾口不能有明显的凹槽。钢丝圈无松散、折断和严重弯曲。
4、轮胎穿洞允许范围：

胎冠部位割洞后的最大洞口直径≤Φ35mm，且每条轮胎最多允许有二处（包括以前修补）。

胎侧洞口与子午线垂直洞口长度为25mm与子午线平行的洞口长度为60mm。其洞口宽度超过25mm均视为圆洞，其直径最大不超过　30mm。每条轮胎上允许有一处。

整条轮胎修补总数不超过5处（含过去修补）。

5、胎侧洞口与胎趾口之间的距离：9.00R20以下，应大于65mm。

6、无内胎轮胎的口子部位严禁有缺口、损坏、裂缝等现象。

（二）、修补胎体必须符合下列标准：

1、

中部花纹尚余4mm以上。

2、

允许有轻微老化裂纹。3.钢丝圈无松散、折断和严重弯曲。

3、

穿洞允许范围：

胎冠部位割洞后的最大洞口直径≤Φ45mm，且每条轮胎最多允许有二处（包括以前修补）。

胎侧洞口与子午线垂直洞口长度为30mm与子午线平行的洞口长度为60mm。其洞口宽度超过30mm均视为圆洞，其直径最大不超过　35mm，每条轮胎上允许有一处。

整条轮胎修补总数不超过5处（含过去修补）。

4、

胎侧洞口与胎趾口之间的距离：9.00R20以下，应大于65mm；9.00R20至12.00R22.5应大于80mm（工程轮胎除外）。

5、

胎轮胎的口子部位严禁有缺口、损坏、裂缝等现象。

2.生产工艺流程

冷翻轮胎生产工艺操作过程如下:

1、

洗胎：

用清水清洗胎里胎外的污渍、灰尘。剔除胎面上的石子、铁钉等异物。擦干胎里的水分，将待检的轮胎整齐的竖放排列。

2、

初检

检查胎冠剩余花纹（测量点是指胎面中心线距胎肩1/2处）磨损不得伤及帘布层。胎侧无老化裂纹和海绵现象。胎里允许有1-3个钉洞。胎体外观无外伤或单侧不超过1-2处。胎面是否光滑。胎肩允许有1-2个花纹块脱空2处。允许是二翻胎。

3、

大磨

要求锉磨齿槽均匀，不得啃伤胎体，锉磨后尺寸符合预硫化的胎面、花纹、硫化及轮辋的要求，不失圆。

4、

切割

尽可能不扩大及加深伤口，合理增加胶接面面积，防止产生层间剥离。

5、

配垫

胎体损伤层数不超过总层数的1/3，一般不大于50mm的损伤。垂直穿洞洞底直径少于5mm可不配垫。小胎小洞损伤2-3层配二层，4-5层配四层。中胎小洞3-4层配二层，5-6层配四层；7-9层配六层。大胎小洞4-7层配四层，8-11层配六层。大胎洞仍允许少配二层应配与胎体相应层数衬垫。

6、

小磨

主要磨胎面、胎侧的伤口和洞口。大磨磨不到的地方可用小磨。

7、

内磨

磨胎里

8、

选、磨衬垫

选衬垫——脱层、老化、表面无隔离胶，有油渍、跳线、腐烂、破洞的不能作为衬垫。
磨衬垫——磨面不留白，不烧焦，裸露的帘布不起毛毛头。

9、

割毛

将胎面或伤口的毛毛头切割干净。

10、

量胎

用卷尺或游标卡尺测量胎面大磨后的宽度。

11、

吹风

用风管将轮胎表面、胎里、衬垫的表面灰尘吹干净。

12、

进烘房

吹风后进烘房，将干净的轮胎进烘房摆放好进行干燥。温度40-60度。

13、

中检

将烘干后的轮胎推出来排放整齐等待检查。

14、

成型工艺

涂胶浆——填洞、补外伤——贴衬垫——贴中垫胶——贴胎面

15、

成型检查

主要检查内外伤漏检、漏补；贴垫是否正确；胎面配合是否恰当；接口是否正确。卡片与轮胎是否一致。

16、

装包封套、内胎

将内胎充压和包封套充压，检查是否漏气，装好包封套的轮胎硫化前要进行组装（装内胎，装包封套，装压环，装轮辋）。

17、

进罐

1）如同罐硫化不同规格的轮胎，应先装较小规格的，再将大规格的1-2条装于罐口。2）充气；3）抽真空。

18、

硫化

硫化温度一般在110-120度，不得低于100度。硫化时间一般在150-180分钟。后硫化最好保温30-60分钟。排气在5-10分钟。硫化压力罐压是0.5-0.6兆帕，轮胎内压0.7-0.8兆帕。

19、

成品检查

主要检查体空、钉洞、欠硫、外观等事项。

20、

入库

将产品用手推车分类入库存放，不要把轮胎在地上滚动。

3.翻新新轮胎应注意的问题

1、

对胎体质量要进行严格的选择

胎体质量是翻胎质量的关键。胎体选择根据高速行驶的条件，对于轮胎老化、变形损伤强力等方面应当严格把关。目前我国大部分翻新企业仅凭经验手工检测，对于高速胎来说已不适应。但使用国外先进检测仪从经济接受能力来说亦不可行。较为经济而有效的是采用充压缩空气方法。将轮胎充气到规定压力值，配以照明加人工按胎侧检查，如出现胎体周向断裂及胎侧拉链式断裂，会发出嘎嘎声。提高充气压力胎体隐形缺陷可较明显暴露（此方法有一定危险应在安全有保证的条件下进行），如无异常可投入加工。此方法可大大减少因胎体缺陷而造成造成的损坏。

2、

胎体打磨要根据不同的胎体设定合理的打磨参数

打磨后保证轮胎彻底整圆。翻胎基部胶在1-2cm之间，以减少行驶过程中轮胎生热。打磨面的弧度与原始胎一致，防止产生新的应力集中区。满足这要求必须使用先进的高精度打磨机。

3、

严格控制修理质量

轮胎修理严格执行先进的修理工序，如马罗尼、泰克等修理工艺。采用合理工具，科学地对洞口进行切削。采用低热冷补修理材料。严禁在1/4圆内出现两处修补。控制衬垫数量，保证轮胎动平衡。

4、

合理选择胎面胶及花纹类型

应用于高速轮胎的胎面胶要生热低、滚动阻力小、稳定性好。胎面花纹关系到轮胎的耐磨性、转弯性、平稳性、通过性、抓着性等。花纹选择要全面考虑行驶道路、车速、气候及轮位。

5、

保证粘合胶质量，硫化温度在130摄氏度以下

选用粘合胶应采用低温短时间硫化过程。粘合胶有足够强力和耐久性，保证在使用中不会因不耐热、不耐老化等影响造成不良后果。硫化温度控制在110摄氏度以下，可降低硫化过程给胎体带来的损坏。

4.翻新胎面的含义

近年来,轮胎翻新技术突飞猛进,无形中为消费者及运输业车主提供更安全可靠耐用且价钱更相宜的翻新轮胎.
预硫化轮胎翻新,是这项新科技的前端,其制造的过程是将先经硫化后的花纹胎面胶粘合在轮胎外壳而成.该项硫化程序确保轮胎外壳更耐用,提高了每个轮胎的多次翻新次数,使轮胎有更长的行驶里数,更好的平衡性,使用加倍安全.

	预硫化翻新轮胎的优点
	预硫化翻新轮胎	传统法翻新轮胎
加工	当轮胎外壳与硫化胎面胶粘合在一起后,将置入较低的热度(100℃)与压力(90Psi)而硫化.这使轮胎外壳的形状保持不变,因此增加了再翻新的可能.	需要较高至170℃的热度与高压(达190至210Psi)而硫化,容易使轮胎变形,因此缩短了轮胎外壳的使用寿命.
里数	预硫化翻新增加更多的里数	与预硫化翻新轮胎比较,它仅有其的50%的里数
安全	预硫化翻新轮胎两面均匀一致受压力硫化,因此,防刮蚀性能更高,与路面贴牢力增强,加倍安全.	在高温硫化时变形的轮胎外壳,使传统的翻新轮胎的安全性能降低.
停工期	预硫化翻新轮胎更持久耐用,因此减少停工检修等时间	停工检修期增长
成本	翻新次数提高促使每公里耗费更低	每公里耗费更高

5.如何制出胶浆

胶浆的好与坏直接影响到轮胎的质量,没有处理好容易造成胎面与胎底脱层,或者粘合部分鼓包,严重的会引起炸胎,下面介绍胶浆的制作方法:

1.工业汽油120号 6.5公斤中垫胶 1 公斤 (比例为 1:6.5)

2.泡在一起,用胶浆机搅拌,直到底部的中垫胶彻底被溶解后,方可使用.

3.一般都在要用胶浆的前一天打好胶浆.

4.胶浆刷在轮胎上,要经过2-3小时的烘干,直到胶浆干燥后,才可进行下一套工序.

6.翻新轮胎质量赔退条约

1、

用户使用翻新胎，必须遵守汽车运输企业使用保养技术规范，在标准气压和标准负荷下，合理使用轮胎。

2、

理赔胎处理基本原则为经翻修厂修理过的部位，如胎面胶、修补片、胎面修补、趾口部位修补等，非因使用不当损坏时，接受理赔。

3、

因胎面加工粘合不牢，造成胎面脱离抽垫粘合松脱造成质损，由厂方视胎身有质量保证的前提下，给予免费修复。

4、

若早期出现，即含胶花在90%以上，胎面粘合层离壳（脱层）抽垫松脱，抽炸钉眼引起的产品质损，厂方给予赔退。

5、

行使后胶花剩下70%—80%，按实际使用给予赔退。

6、

行使后胶花剩下不足70%的一律不给赔退。

7、

凡是因意外机械损伤或遇故障异物刺穿，超重或气压不足，引起的胎体爆炸，胎面脱层、脱抽、跪胎、鼓包等质损，均不给赔退。

8、

胎身无本厂标记，均不给赔退。

7.翻新轮胎的成品检验方法

轮胎翻修的最后一道质量检验工序是出厂检验，即成品检验。这特别重要，因为它关系到整个轮胎翻修的质量及企业的名誉和形象问题，成品检验人员的责任重大，漏检、误判、错判都会给企业带来不应有的损失。成品检验人员要有翻胎技术才能快速、准确判断成品的质量；还要有一定的文化水平和良好的口才，方可将检验的成品缺陷进行系统地统计、归纳和总结，尽快找出问题的关键，正确地制定出科学的解决的方法；良好的语言表达能力，对于质量缺陷能够准确清楚地表达，与各方面进行良好沟通，便于领导及时了解情况，从而防止产品质量缺陷，减少经济损失，适应现代竞争的生存环境。

在生产实践中，对成品检验人员还有商业技术和经济的要求。所谓商业技术即在保证最低质量标准和一定的安全前提下，适当灵活地满足部分客户的特殊要求。所谓经济方面的考虑即是在处理轮胎质量问题时，要衡量翻修后的轮胎其实用价值与经济利益的平衡点。

此外，要求一个成品检验人员在检查轮胎时还要有正确的工作和检验方法。

在多年的工作实践中，我借用中医学上的“望、闻、问、切”来表达成品检验的工作方法。望，即是观察。观察是检查轮胎的基本程序和首要步骤。首先要观察轮胎的四个面（胎冠面、胎里面、两侧面），“四条线”（轮胎两侧的防水线、防擦线），“两个圈”（与轮辋着合的胎圈）。观察胎面时主要看花纹块是否错位、圆角、明疤、秃花、蜂窝、无须，模缝是否同心（错位）、溢胶（俗称大边），花纹块裂口，花纹沟基部是否见底、裂口，胎面是否凹凸不平，胎肩是否失圆，胎面是否欠硫、过硫等。

观察侧面部分是否漏检、漏补。修补处是否有缺陷，两线处是否有暗伤。胎里面则较为复杂，主要观察胎里衬垫的封口胶、胶浆的颜色等各修补处是否按施工卡修补，胎里是否有凹陷、内拱。两个胎圈是否变形、有无明疤、趾口脱空等。此外，还要观察成品胎里、胎外的颜色，色泽鲜亮的一般都会有问题。

闻，即是听。就是用验胎锤敲击胎面花纹块、胎肩、胎侧和胎里，以判断胎体是否脱胶、脱层及其面积的大小、深度（第几层），正确地用蜡笔画出脱空的范围，以便正确地切割、修补等施工。这一步骤既困难又重要，因为所谓听的内容都是指暗伤，不能用眼睛看到，这就要求检验人员要靠自己的经验，仔细推敲和揣摩，或借助其它的工具再进行检查。比如用一把小钻子可从脱空处的胎体外部轻轻地刺下去（但不能刺穿），这样一般都可以较准确地感觉到脱空的深度。钢丝子午线轮胎和胎体较厚的工程胎则最为困难。问，即是调查了解。发现某条轮胎质量有问题时，有的能直接找出质量问题的原因，比如外伤，漏补等。有的质量问题是由一种原因造成的，有的则是由几种原因共同造成的。由于翻新轮胎从洗胎到成品，中间要经过几十道工序，相应地也要示每一道工序的工作人员一定要按照厂方制定的工艺标准进行作业和记录，否则就会给检验等在处理轮胎质量缺陷时带来很大的困难，何况还有许多意想不到的外在因素呢？要求成品检验人员进行调查了解时，各工序的工作人员一定要密切配合，据实回答，以免检验人员误判。任何一个成品检验人员绝不可以凭自己的主观意志和经验妄下断语，要有耐心与各工序人员进行沟通和了解。

切，就是对于你所看到的、听到的、了解到的信息进行分析、归纳和总结。把各项信息收集好后，进行“四维分析法”，即：工艺分析、配方分析、模具结构分析。通过分析最后找出原因并提出一种或多种解决问题的方法，从中选出一种最佳的方案予以解决。

最后，成品检验人员要把当天或当月的质量缺陷分布及趋向进行分类、归纳，分清主、次或一般等问题，以及各质量缺陷占总产量的百分比，对于重大缺陷（返工、报废）或同类缺陷重复出现超标时，绘成表格或逐条排列出来总结上报主管部门或厂部，作为解决问题的依据。这里必须强调的是，成品检验人员必须据实、详细上报，以便主管部门迅速正确地下达指令，及时遏制其质量缺陷的继续发生。

翻新的成品胎也就象人一样，一旦有病就有一定程度的表面现象。“医生”要观察入微。比如：当我们看到一条轮胎胎面没有毛须，我们首选要想到它的胎面花纹块有可能蜂窝或脱空。在检查胎里时要用验胎锤仔细地敲听每一块花纹。尤其是空气介质硫化的轮胎。有了这种实感就可以有效地控制和杜绝漏检和误判。

对那些需要返修和报废的轮胎，要进一步观察切割后脱空的部分到底在那一层面，是胎面脱空还是胎体脱空，是原来就有的脱空还是经高温硫化后才有的脱空。通过解剖后就一目了然，不会犯主观上错误，也避免错判或误判。比如：成品胎内衬垫脱空，有的检验人员会马上判断是成型时压合不好，其实这并不恰当。正确的方法是把其脱空的衬垫剥下来（俗称“撬老包”或“撬老皮”），再仔细的观察，或许会发现并不是压合的问题，而是内磨的问题或汽油未干、积胶、失内压、水胎破等其他的问题。

翻修工艺、配方、模具设计等方面都有一定的差异，有些方面还相差很大，如果某些施工人员违反工艺操作规程，那就更要求成品检验人员一定要切实地去学习每一项工艺和熟悉各项生产流程，有条件的还可以了解每一副模具的设计、胶料配方特点等，以便在处理轮胎成品质量问题时找到有力的证据。

8.冷翻与传统翻新的区别

传统的轮胎翻新方式是将混合胶粘在经磨锉的轮胎胎体上，然后放入固定尺寸的钢质模型内，经过温度高达 1 5 0 ℃以上硫化的加工方法，俗称“热翻新”，或热硫化法。该法目前仍是中国翻胎业的主导工艺，但在美国、法国、日本等发达国家已逐渐被淘汰。

随高科技工艺的发展以及新一代轮胎的面世，人们对翻新轮胎的要求提高，一种新型的、被称为“预硫化翻新”，俗称“冷翻新”的轮胎翻新技术已经在发达国家成功应用，且被带入中国。“预硫化翻新”技术则是将预先经过高温硫化而成的花纹胎面胶粘在经过磨锉的轮胎胎体上，然后安装在充气轮辋；套上具有伸缩性的耐热胶套，置入温度在100 ℃以上的硫化室内进一步硫化翻新，这项技术可确保轮胎更耐用，提高每条轮胎的翻新次数，使轮胎的行驶里程更长，平衡性更好，使用也更加安全。

	预硫化翻新与传统翻新的比较
	预硫化翻新轮胎	传统法翻新轮胎
加工方式	当轮胎外壳与硫化胎面胶粘合在一起后,将置入较低的热度(100℃)与压力(90Psi)而硫化.这使轮胎外壳的形状保持不变,因此增加了再翻新的可能.	需要较高至170℃的热度与高压(达190至210Psi)而硫化,容易使轮胎变形,因此缩短了轮胎外壳的使用寿命.
公里数	预硫化翻新增加更多的公里数	与预硫化翻新轮胎比较,它仅有其的50%的公里数
安全	预硫化翻新轮胎两面均匀一致受压力硫化,因此,防刮蚀性能更高,与路面贴牢力增强,加倍安全.	在高温硫化时变形的轮胎外壳,使传统的翻新轮胎的安全性能降低.
停工期	预硫化翻新轮胎更持久耐用,因此减少停工检修等时间	停工检修期增长
成本	翻新次数提高促使每公里耗费更低	每公里耗费较高

9.产品质量问题的分析

一、工序操作造成产品质量问题的现象的原因

胎底脱层：

*胎底受潮，水分大
*罐内温度超高，尼龙线收缩大
*检查胎底时，伤口漏查引起
*硫化时间超长（可保湿30分钟下罐解决）

胎底表层起泡：

*胎底空气中湿度大，表层受潮
*胎底湿水老化，时间长

胎面胶脱，起凸，割开看起泡

*钉眼漏查，串风
*胎底胶浆不干，起泡
*胎面漏涂油浆
*中垫胶过薄
*填补胶过多

钉眼落凹，不散，不熟

*填补胶不够
*内压偏大
*内胎破，漏风，内胎气咀松，孔大漏风
*新水胎澎涨不够，内压力不够
*温度不够
*硫化时间短
*补胶不快熟

抽位落凹

*抽位补强不够力
*抽位上面不加活动垫
*填补胶填补不够
*填补胶强度低

胎面接头裂开

*贴胎面胶时，胎面拉得过紧
*不打钉，未硫化时，胎面已裂开
*硫化矸压倒置
*抽空布条不透风
*包封套正面烂
*包封套锁气咀螺丝松
*胎面花纹抽空效果不好

美容胶单侧不散（单边无压力硫化造成）

*钢圈无压紧，包封套松，漏风，无抽风效果
*钢圈压片不平，造成漏风
*包封套无装均匀，造成漏风
*包封套小装大胎，严重漏风
*包封套侧边烂眼
*包封套锁气咀螺丝松
*风管漏风
*快速接咀松，漏风（用水试，用水胶布解决）

美容胶双侧不散（硫化无压力造成）

*罐压，内压串风
*罐内风压引走
*罐内漏风
*包封套大漏风
*水胎在漏风

硫化罐生产基本要求

*罐压5KG（4KG轮胎不会坏）
*内压7KG（5KG轮胎不会坏）
*装胎低压1.5—2KG(用30-40分钟转高压)
*抽真空30-40分钟(时间超长,胎会变形)

10.

罐内串风，平风压

*风叶密封环漏风
*罐门密封环漏风

11.

罐内炸钢圈

*自动调压电磁阀失灵，内压超高
*钢圈套件不吻合
*无用低压装胎
*套钢圈不到位
*钢圈走位

12.

罐内炸内胎

*小内胎装大轮胎
*炸钢圈时
*套钢圈不到位

二、硫化罐操作和管理事项

*要定时检查风压表
*要定期清理电磁阀
*风机不停,说明罐压漏风
*要加强包封套检查和管理
*定时了解硫化罐有无漏风现象，了解风机气管锁紧，快速接咀，电磁阀，温控阀，调压阀，风叶密封，罐门密封，以上每七天检查一次，每三天加一次黄油。

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